斗式提升机故障情况及原尾部结构
1.1 故障情况
某公司水泥粉磨系统在2001年建成投产，出磨物料通过一台NBH300H斗式提升机输送到选粉机内。斗式提升机输送能力最高达270 t/h，料斗线速度88.1 m/min。生产中经常出现轴承损坏及滑板密封漏料的情况，污染环境并增加了工人的劳动强度，轴承损坏后直接影响到设备正常运转。
经检查分析，夏季水泥生产时，出磨物料温度高达110 ℃左右。随着磨机产能的提高，受提升机输送能力限制，提升机尾部积料一直较高，造成提升机滑板密封处漏料情况加剧。工人在清理地坑积料时，磨机需要减产后，才能打开尾部观察孔清理积料，影响水泥生产的正常进行。另外，漏灰易进入轴承加之高温油脂缺失较快，造成轴承频繁损坏。
1.2 原尾部结构
NBH300H提升机原尾部轴承及配重装置结构见图1。
图1 提升机原尾部轴承及配重装置结构示意图
提升机原尾部装置采用外挂配重的结构，配重经轴承后悬挂在尾轴上，尾轴与壳体靠滑板装置密封，滑板与壳体存在相对运动，易造成漏料，当提升机尾部物料堆积较高时，会加剧这一情况。原轴承使用带滑块座顶丝外球面球轴承UCT213，两端带防尘圈，轴承内侧的防尘密封圈靠近滑板密封，密封处漏出的物料容易进入轴承内部，加快了轴承失效。
2改进措施
2.1 对斗式提升机尾部原有配重装置进行内置配重改造
通过对外挂配重重新校核后，加工配重轮安装到提升机尾轴上，注意合理控制配重轮外圆数据，以免配重轮与链条及料斗相互干涉。为节约备件采购成本，在原轴上加工键槽及定位套，将配重轮安装到尾轴上。尾轴配重轮与尾轴安装图见图2。
图2 尾轴配重轮与尾轴安装示意图
2.2 将尾轴滚动轴承改造为无需润滑的耐磨轴套
鉴于该处轴承工况较为恶劣，根据实际情况综合考虑，决定在此处使用耐磨轴套设计，将原滚动轴承改造为无需润滑的耐磨轴套，滑动轴承座材料选择耐磨铸铁，轴套材质为#45钢表面淬火，年综合磨损量为1～2 mm，寿命较长，且更换方便。耐磨滑动轴承座设计见图3，滑动轴承套设计见图4。
2.3 改进后的斗式提升机提升机尾部装置
提升机尾部轴承及配重装置经过改进后，其装配示意见图5。
改进后的装配示意图
如图5所示，通过对丝杆、侧板、配重轮、滑动轴承、轨道等的重新设计、加工，完成此次改进。改进后的滑动轴承通过轨道实现尾轮定位，通过调整丝杆可控制壳体的上窜量。
